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생산 관리

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목차

1. 개요

생산 관리는 재화와 서비스를 효율적으로 생산하기 위한 시스템과 방법론을 다루는 분야이다. 수메르 문명 시대부터 시작되어 고대 이집트, 중국, 그리스를 거치며 분업과 조직의 중요성이 강조되었다. 중세 시대에는 길드와 봉건 제도가 생산을 주도했고, 산업 혁명은 분업과 부품 호환성을 통해 대량 생산 시대를 열었다. 20세기에는 과학적 관리법, 시간 및 동작 연구, 조립 라인 시스템이 도입되었고, 2차 세계 대전 이후에는 컴퓨터 기술 발전과 함께 다양한 생산 관리 기법이 발전했다. 한국은 1960년대부터 경제 개발을 통해 제조업을 발전시켰으며, 1990년대 IMF 외환 위기를 거치면서 생산 효율성을 높이기 위한 노력을 기울였다. 생산 관리 시스템은 생산 시스템과 운영 시스템으로 구분되며, 효율성 및 효과성 지표를 통해 평가된다. 주요 방법론으로는 과학적 관리법, 경제적 주문량 모델, 통계적 공정 관리, 자재 소요량 계획, 린 생산 등이 있다.

2. 역사

수메르 성직자들이 창고, 대출, 세금, 사업 거래 기록 시스템을 개발한 기원전 5000년경부터 생산 및 운영 시스템의 역사가 시작되었다. 이후 고대 이집트인들은 피라미드 건설과 같은 대규모 프로젝트에 계획, 조직, 통제를 사용했고, 고대 그리스의 크세노폰은 신발 생산에 필요한 다양한 작업을 분담하는 것의 장점을 설명했다. 중세에는 봉건 제도 하에서 봉신과 농노들이 생산 활동을 했고, 장인들은 길드를 형성하여 경제적 생산에 기여했다.

산업 혁명은 분업과 부품 호환성이라는 두 가지 요소로 촉진되었다. 엘리 휘트니는 부품 호환성 개념을 대중화하여 제조 효율성을 크게 향상시켰다. 프레더릭 윈슬로 테일러는 스톱워치를 사용하여 작업 시간을 측정하고 과학적 관리법을 제창했다. 프랭크 벙커 길브레스 시니어와 릴리언 몰러 길브레스는 작업자 동작을 촬영하여 사전 결정된 동작 시간 시스템(PMTS)의 기초를 마련했다.

랜섬 올즈는 조립 라인 시스템을 사용하여 자동차를 제조했지만, 헨리 포드는 컨베이어 벨트를 이용한 자동 조립 시스템을 개발하여 자동차 생산에 혁명을 일으켰다. 제2차 세계 대전 동안 컴퓨팅 성능 증가는 효율적인 제조 방법과 고급 수학 및 통계 도구 사용을 더욱 발전시켰다. 이는 산업 공학, 시스템 공학, 운영 연구, 경영 과학 등 학문 분야 발전을 이끌었다.

오노 다이이치는 도요타 자동차에서 저스트 인 타임 생산 시스템과 자동화를 중심으로 하는 도요타 생산 방식을 개발했다. 조지 W. 프로슬, 올리버 W. 화이트, 조셉 올리키는 IBM의 자재 소요량 계획(MRP)을 개발했으며, 이는 전사적 자원 관리(ERP)로 발전했다. 다니엘 벨은 탈산업 사회를 제창하며 서비스 산업이 제조업보다 중요해지는 사회 변화를 예측했다.

1960년대부터 박정희 정부는 경제 개발 5개년 계획을 추진하면서 제조업 중심 산업화를 이끌었다. 1990년대 이후, IMF 외환 위기를 겪으면서 한국 기업들은 구조 조정과 경영 혁신을 통해 생산 효율성을 높였다. 2000년대 이후, 4차 산업 혁명 시대에 스마트 팩토리, 인공지능, 빅데이터 등 첨단 기술을 활용한 생산 관리 시스템 혁신이 이루어지고 있다. 더불어민주당은 문재인 정부 시절 스마트 제조 혁신 정책을 추진하여 중소기업 생산성 향상을 지원하고, 제조업 르네상스 비전을 제시하여 제조업 경쟁력 강화를 위한 노력을 기울였다.

2. 1. 고대

생산 관리 시스템의 역사는 기원전 5000년경 수메르의 성직자들이 창고, 대출, 세금, 사업 거래를 기록하는 고대 시스템을 개발하면서 시작되었다.[6][7]

고대 이집트인들은 기원전 4000년에 피라미드 건설과 같은 대규모 프로젝트에 계획, 조직, 통제를 사용하기 시작했다.[6][7]

기원전 1100년경 중국에서는 노동의 전문화가 이루어졌고, 기원전 370년경 고대 그리스의 크세노폰은 신발 생산에 필요한 다양한 작업을 서로 다른 개인에게 분담하는 것의 장점을 설명했다.[6][7]

2. 2. 중세

중세에는 왕과 여왕이 넓은 영토를 다스렸다. 충성스러운 귀족들은 군주의 영토의 넓은 부분을 유지했다. 사람들이 사회적 지위와 부에 따라 계급으로 나뉘는 이러한 계층적 조직은 봉건 제도로 알려지게 되었다. 봉건 제도에서 봉신과 농노들은 통치자의 토지와 자원을 사용하여 자신과 상위 계급을 위해 생산했다. 노동력의 상당 부분이 농업에 종사했지만, 장인들은 경제적 생산에 기여했고 길드를 형성했다. 1100년부터 1500년 사이에 주로 운영된 길드 시스템은 상품을 사고 파는 상인 길드와 상품을 만드는 수공업 길드의 두 가지 유형으로 구성되었다. 길드는 수행된 작업의 품질에 대해 규제를 받았지만, 그 결과 시스템은 상당히 경직되어, 예를 들어 구두 제작자는 가죽을 무두질하는 것이 금지되었다.[8]

중세 시대에는 하인들도 서비스를 제공했다. 그들은 요리, 청소 및 오락 제공의 형태로 귀족에게 서비스를 제공했다. 궁정 광대는 서비스 제공자로 간주되었다. 중세 군대는 귀족을 방어했기 때문에 서비스로 간주될 수도 있었다.

2. 3. 산업 혁명

산업 혁명은 분업과 부품 호환성이라는 두 가지 요소에 의해 촉진되었다. 18세기 후반 엘리 휘트니는 부품 호환성 개념을 대중화하여 제조 효율성을 크게 향상시켰다. 이전까지 공업 제품은 개별적으로 미묘하게 달랐다. 예를 들어, 어떤 머스킷 총의 부품은 다른 머스킷 총에서는 사용할 수 없었다. 호환성 부품을 실용화함으로써 각 부품은 최종 제품과 독립적으로 제작할 수 있게 되었다. 이로 인해 머스킷 총의 부품 시장이 새롭게 등장하여 판매자나 최종 조립 공장의 수요를 충족시켰다.[22]

제1차 산업 혁명은 18세기 영국 섬유 산업에서 시작되었으며, 존 케이의 플라잉 셔틀(1733년), 제임스 하그리브스의 제니 방적기(1765년), 리처드 아크라이트의 수력 방적기(1769년), 제임스 와트의 증기 기관(1765년) 발명과 관련이 깊다. 1851년 수정궁 박람회에서는 미국식 생산 시스템이 소개되었는데, 이는 교환 가능한 부품과 광범위한 기계화를 특징으로 했다.

2. 4. 20세기 이후

1883년, 프레더릭 윈슬로 테일러는 복잡한 작업의 각 단계를 수행하는 데 걸리는 시간을 정확하게 측정하기 위해 스톱워치를 사용하는 방법을 발표했다. 그는 과학적 관리법을 제창하여 시간 낭비를 없애고 품질을 개선하기 위한 다양한 작업 관리 기법을 개발했다. 그중에서도 워크 샘플링법(Work sampling)과 사전 결정 동작 시간 시스템(Predetermined motion time system, PMTS)이 특히 주목할 만하다. 워크 샘플링법은 각 작업 시간을 통계적으로 집계하는 기법이다. PMTS는 '요소 동작'이라고 불리는 최소 동작(예: 왼쪽 손목을 90도 돌리기)에 걸리는 표준 시간을 합산하여 각 작업에 필요한 시간을 예측할 수 있게 했다. PMTS는 실제 작업을 관찰하지 않고 작업 시간을 예측할 수 있다는 점에서 우수했다.[64] 1912년경에는 프랭크 벙커 길브레스 시니어와 릴리언 몰러 길브레스가 작업의 연속 사진을 활용하여 PMTS의 기초를 확립했다.

라인 생산 방식은 헨리 포드가 유명하게 만들기 전부터 여러 차례 역사에 등장했다. 랜섬 E. 올즈는 자동차 제조에 역사상 처음으로 라인 생산 방식을 도입했다. 그러나 자동차가 컨베이어 벨트로 이동하는 동안 노동자가 부품을 조립하는 방식은 헨리 포드가 처음 고안했다. 1913년, 헨리 포드는 하이랜드 파크 공장에서 처음으로 라인 생산 방식을 도입했다. 그는 그 특징을 다음과 같이 설명했다.[64]

라인 생산 방식은 대량 생산의 기초가 되었으며, 전력 산업과 석유 산업과 함께 제2차 산업 혁명의 중요한 요소였다.

제2차 세계 대전 중에는 컴퓨터의 계산 능력이 향상되면서 효율적인 생산 방식의 개발과 응용 수학 및 통계적 기법의 이용으로 이어졌다. 이러한 발전은 산업 공학 및 시스템 공학, 오퍼레이션스 리서치, 경영 과학 등의 연구로 뒷받침되었다. 시스템 공학에서는 일반적인 시스템에서의 입력과 출력의 관계에 주목하는 반면, 오퍼레이션스 리서치에서는 개별 문제를 해결하는 데 초점을 맞췄다. 오퍼레이션스 리서치와 시스템 공학을 결합함으로써 현대의 복잡하고 대규모 문제에도 대처할 수 있게 되었다. 소형, 고성능 컴퓨터, 인공 지능, 인터넷 등의 기술로 인해 재화 생산과 서비스 제공 모두에서 오퍼레이션의 새로운 가능성이 열리고 있다.

1940년대에는 H. B. 메이너드(Harold Bright Maynard), G. J. 스테그마텐, J. L. 슈와브 3인에 의해 MTM법(methods-time measurement)이 발명되었다. MTM법은 사전 결정 동작 시간법 중 최초로 확립된 기법이다. MTM법에서는 작업 시간이 실제 작업 관찰이 아닌 업계 표준에서 계산된다. 발명자가 1948년에 출판한 'Method-Time Measurement'[73]에서 그 상세 내용이 언급되어 있다.

미국에서는 발달이 현저한 컴퓨터가 오퍼레이션스 매니지먼트에 사용되어 자재 소요량 계획 및 세련된 수리 최적화, 생산 시뮬레이션 등의 기법으로 이어졌다. 한편, 전후 일본에서는 '도요타 생산 방식'과 '린 생산 방식'과 같은 기법이 생겨났다.

오노 다이이치가 도요타 자동차에 입사한 것은 1943년이었다. 당시 도요타 자동차는 저스트 인 타임 생산 시스템과 자동화를 중심으로 하는 특징적인 생산 시스템을 실천하고 있었다. 저스트 인 타임 생산 시스템과 관련하여 오노는 미국의 슈퍼마켓에서 아이디어를 얻었다.[75] 슈퍼마켓에서는 고객이 좋아하는 상품을, 원하는 시간에, 원하는 만큼 살 수 있으며, 선반은 즉시 보충된다. 생산 현장에서도 이와 같은 일이 가능하지 않을까 생각했다. 또한 자동화의 개념은 도요타 그룹 창업자인 도요다 사키치에 의해 생겨났다. 그는 불량 발생 시 자동으로 정지하는 자동 직기를 개발했다.

1960년대 조지 W. 프로슬과 올리버 W. 화이트는 도요타 생산 방식과 다른 방법을 고안했다.[79] 조셉 올리키가 이 연구를 계승하여 IBM의 자재 소요량 계획 (MRP)으로 이어졌다. 이것은 1972년 미국 생산·재고 관리 협회(APICS)가 'MRP 십자군'으로 발표하여 유명해졌다. MRP에서 중요한 요소 중 하나는 독립 수요 품목과 종속 수요 품목이라는 개념이다. 독립 수요 품목은 생산 시스템과 무관한 수요 품목이므로 관리하기 어렵다. 한편 종속 수요 품목은 최종 제품의 부품이므로 부품 명세서 및 제품 설계에 의해 관리 가능하다. 1975년 올리키는 MRP에 관한 저서를 출판했다.[79][80] 또한 IBM의 진 토머스는 MRP에 여러 항목을 추가하여 MRP2로 발전시켰다. 또한 전사적 자원 관리 (ERP)는 MRP에 유통, 회계, 인사, 조달 등의 관리 기능을 추가한 현대적인 시스템이다.

1973년에는 다니엘 벨에 의해 탈산업 사회가 제창되었다.[82] 그는 서비스 산업이 제조업보다 많은 GDP와 고용을 창출하게 되면서 사회가 크게 변화한다고 했다. 각 산업은 서로 강하게 연결되어 있으며 그의 예언은 제조업이나 농업, 광업이 쇠퇴한다는 것보다 경제 활동의 변화에 주목한 것이었다.

2. 5. 한국의 생산 관리 시스템

1960년대부터 박정희 정부는 경제 개발 5개년 계획을 추진하면서 제조업 중심의 산업화를 이끌었다. 이 과정에서 포항제철, 현대중공업 등 대규모 제조업 기업의 성장을 지원하는 중화학 공업 육성 정책을 추진하였다. 삼성전자, LG전자, 현대자동차 등 한국의 대기업들은 일본의 생산 관리 시스템을 벤치마킹하고, 미국의 경영 기법을 도입하여 자체적인 생산 관리 시스템을 구축했다.

1990년대 이후, IMF 외환 위기를 겪으면서 한국 기업들은 구조 조정과 경영 혁신을 통해 생산 효율성을 높이는 데 주력했다. 이 과정에서 6시그마, 전사적 자원 관리 (ERP) 등 미국식 경영 기법이 활발하게 도입되었다.

2000년대 이후, 4차 산업 혁명 시대가 도래하면서 스마트 팩토리, 인공지능, 빅데이터 등 첨단 기술을 활용한 생산 관리 시스템 혁신이 이루어지고 있다. 특히 더불어민주당은 문재인 정부 시절 스마트 제조 혁신 정책을 추진하여 중소기업의 생산성 향상을 지원하고, 제조업 르네상스 비전을 제시하여 제조업 경쟁력 강화를 위한 노력을 기울였다.

3. 주요 개념 및 방법론

생산 관리는 재화와 서비스를 효율적이고 효과적으로 생산하기 위한 다양한 개념과 방법론을 포함한다.
주요 개념


  • 생산 시스템: 재화 및 서비스 생산에 필요한 기술적 요소(기계, 도구)와 조직적 요소(분업, 정보 흐름)를 모두 포함한다. 생산 시스템은 일반적으로 단일 기업을 기준으로 분석되며, 구매를 통해 얻은 재화 처리나 판매된 제품에 대한 고객 작업은 포함되지 않는다.
  • 공정 생산: 제품이 물리-화학적 변환을 거쳐 원자재를 쉽게 തിരിച്ചറിയ기(되찾기) 어렵다. (예: 종이, 시멘트, 나일론)
  • 부품 생산: 가공 시스템과 조립 라인 시스템을 포함한다. (예: 자동차, 오븐)
  • 가공 시스템: 작업장, 제조 셀, 유연 생산 시스템, 이송 라인
  • 조립 시스템: 고정 위치 시스템, 조립 라인, 조립 작업장
  • 리드 타임 기반 분류: 주문 기반 엔지니어링(ETO), 주문 기반 구매(PTO), 주문 생산(MTO), 주문 조립(ATO), 재고 생산(MTS) 등으로 나눌 수 있다.
  • 서비스 생산 시스템: 서비스는 무형성, 고객 존재, 재고 없음 등의 특징을 가진다.
  • 서비스 프로세스 매트릭스: 노동 집약도(볼륨) 대 맞춤화 정도(다양성)에 따라 분류
  • 노동 집약도 높음: 대량 서비스 (예: 상업 은행, 공립 학교), 전문 서비스 (예: 의사, 변호사)
  • 노동 집약도 낮음: 서비스 공장 (예: 항공사, 호텔), 서비스 작업장 (예: 병원, 자동차 정비소)
  • 운영 시스템: 생산 시스템이 생산한 재화 및 서비스를 제공하는 데 관여하며, '서비스'와 '제조'로 나뉜다.

효율성 및 효과성 지표

  • 효과성 지표: 가격, 품질, 시간(리드 타임, 정시성), 유연성, 재고 가용성, 생태적 건전성
  • 효율성 지표: 생산성(산출량/투입량), 사용률, 수율
  • ABC 분석: 파레토 분포 기반 재고 분석 방법
  • 처리량: 단위 시간당 생산된 부품 수
  • 전반적 설비 효율성(OEE): 시스템 가용성, 사이클 시간 효율성, 품질율의 곱

주요 방법론

  • 과학적 관리법: 프레더릭 테일러가 제창, 시간 연구, 동작 연구 등을 통해 생산성 향상 추구[68]
  • 동작 연구: 프랭크 벙커 길브레스 시니어와 Lillian Moller Gilbreth|릴리안 멜러 길브레스영어가 작업의 연속 사진을 활용하여 기초 확립[69]
  • 자재 소요량 계획(MRP): 1960년대 조지 W. 프로슬, 올리버 W. 화이트가 고안하고, 조셉 올리키가 IBM에서 개발[79]
  • 도요타 생산 방식: 오노 다이이치와 도요다 사키치의 저스트 인 타임 생산 시스템(JIT)과 자동화 아이디어를 기반으로 낭비 제거[75][76]
  • 린 생산 방식: 도요타 생산 방식을 기반으로 평준화, 캐파시티 버퍼, 셋업 작업 시간 단축 등 포함[99]
  • ISO 9000: 1987년 국제 표준화 기구 제정, 품질 관리 시스템 규격
  • 21세기 주요 분야:
  • 비즈니스 프로세스 리엔지니어링(BPR): Michael Martin Hammer|마이클 마틴 해머영어 제창, 워크플로우 분석 및 설계[88]
  • 린 생산 방식: 낭비 제거[89]
  • 식스 시그마: 모토로라 개발, 제너럴 일렉트릭의 잭 웰치 전사적 적용
  • :en:Reconfigurable Manufacturing Systems: 생산 설비 전환 속도 향상
  • :en:Project Production Management: 자본 투자가 큰 프로젝트에 오퍼레이션 매니지먼트 기법 적용
  • 수학 이론 및 기타 도구: 오퍼레이션스 리서치, 대기행렬이론, 이산 사건 시뮬레이션, QC 7가지 도구

3. 1. 생산 시스템

생산 시스템은 재화와 서비스를 만들기 위해 필요한 기술적 요소(기계 및 도구)와 조직 행동(분업 및 정보 흐름)을 모두 포함한다.[35] 생산 시스템은 일반적으로 단일 기업을 기준으로 분석된다. 따라서 구매를 통해 얻은 재화를 처리하는 데 필요한 작업이나, 판매된 제품에 대해 고객이 수행하는 작업은 보통 생산 시스템에 포함되지 않는다. 왜냐하면 기업은 자체 생산 시스템을 설계해야 하며, 이것이 분석, 모델링, 의사 결정의 중심이 되기 때문이다.

생산 시스템은 크게 연속 공정 생산과 이산 부품 생산(제조업)으로 나뉜다.

  • 공정 생산은 제품이 물리-화학적 변환을 거쳐 조립 작업이 없으므로, 최종 제품에서 원래의 원자재를 쉽게 얻을 수 없다. 예를 들어 종이, 시멘트, 나일론, 석유 제품 등이 있다.
  • 부품 생산(예: 자동차 및 오븐)은 가공 시스템과 조립 라인 시스템을 모두 포함한다.
  • 가공 시스템에는 작업장, 제조 셀, 유연 생산 시스템, 이송 라인이 있다.
  • 조립 시스템에는 고정 위치 시스템, 조립 라인, 조립 작업장(수동 및 자동 작업 모두)이 있다.[36][37]


납품 리드 타임은 파란색 막대, 제조 시간은 전체 막대, 녹색 막대는 두 막대의 차이.


리드 타임(제조 리드 타임 vs 납품 리드 타임)을 기준으로 생산 시스템을 분류할 수도 있다.[38] 주문 기반 엔지니어링(ETO), 주문 기반 구매(PTO), 주문 생산(MTO), 주문 조립(ATO), 재고 생산(MTS) 등으로 나눌 수 있다. 이 분류에 따르면, 서로 다른 종류의 시스템은 서로 다른 고객 주문 분리점(CODP)을 가지며, CODP 이후 작업과 관련하여 재공품(WIP) 사이클 재고 수준이 거의 없다(대기열로 인한 WIP 제외). (주문 이행 참조)

생산 시스템의 개념은 서비스 부문으로 확장될 수 있다. 서비스는 유형 상품과 비교해 다음과 같은 몇 가지 기본적인 차이점이 있다.

  • 무형성
  • 변환 과정 동안 항상 고객 존재
  • "완제품"에 대한 재고 없음


서비스는 서비스 프로세스 매트릭스에 따라 분류할 수 있다.[39] 노동 집약도(볼륨) 대 맞춤화 정도(다양성)에 따라 다음과 같이 분류한다.

  • 노동 집약도가 높은 경우
  • 대량 서비스 (예: 상업 은행 청구서 지불, 공립 학교)
  • 전문 서비스 (예: 개인 의사, 변호사)
  • 노동 집약도가 낮은 경우
  • 서비스 공장 (예: 항공사, 호텔)
  • 서비스 작업장 (예: 병원, 자동차 정비소)


위에 설명된 시스템은 이상형이다. 실제 시스템은 이러한 범주들이 섞인 형태로 나타날 수 있다. 예를 들어, 청바지 생산은 처음에 코밍, 방적, 염색, 제직을 포함하고, 다음으로 다른 모양으로 천을 자르고, 실, 지퍼 및 단추와 결합하여 바지 또는 재킷에 부품을 조립하며, 마지막으로 매장으로 배송되기 전에 바지/재킷을 마감하고 가공하는 과정을 포함한다.[40] 처음은 공정 생산, 중간은 부품 생산, 마지막은 다시 공정 생산으로 볼 수 있다. 한 회사가 모든 생산 단계를 한 곳에서 처리하는 것은 어렵기 때문에 수직적 통합 및 아웃소싱 문제가 발생한다. 대부분의 제품은 ''공급망 관점에서'' 공정 생산과 부품 생산을 모두 필요로 한다.

3. 2. 운영 시스템

운영 시스템은 생산 시스템이 생산한 재화 및 서비스를 '제공'하는 데 관여한다.[35] 운영 시스템은 크게 '서비스'와 '제조'로 나눌 수 있으며, 서비스 기반 요소에 중점을 둔다.

3. 3. 효율성 및 효과성 지표



운영 관리 지표는 크게 효율성 지표와 효과성 지표로 분류할 수 있다. 효과성 지표는 다음과 같다.[45]

# 가격: (실제로 마케팅에 의해 고정되지만, 생산 원가에 의해 하한선이 결정됨): 구매 가격, 사용 비용, 유지 보수 비용, 업그레이드 비용, 폐기 비용

# 품질: 사양 및 준수

# 시간: 생산 리드 타임, 정보 리드 타임, 정시성

# 유연성: 믹스(시스템에서 생산되는 양 간의 비율을 변경하는 능력), 볼륨(시스템 산출량을 증가시키는 능력), 감마(시스템에서 제품군을 확장하는 능력)

# 재고 가용성

# 생태적 건전성: 연구 대상 시스템의 생물학적 및 환경 영향

생산성은 생산 시스템을 평가하기 위한 표준 효율성 지표이며, 일반적으로 산출량과 투입량 간의 비율이다.[46] 예를 들어, 기계 생산성, 인력 생산성, 원자재 생산성, 창고 생산성(=재고 회전율) 등이 있다. 생산 시스템의 성능을 더 잘 평가하기 위해 생산성을 사용률(총 시간 중 생산적인 시간의 비율)과 수율(생산량과 생산적 시간 간의 비율)로 나누는 것이 유용하다.

ABC 분석은 파레토 분포를 기반으로 재고를 분석하는 방법으로, 재고 품목의 수익이 멱법칙 분포를 따르기 때문에 수익-재고 수준 매트릭스에서 품목의 위치에 따라 품목을 다르게 관리하는 것이 합리적이라고 가정한다.

처리량은 단위 시간당 생산된 부품 수를 정량화하는 변수이다.

전반적 설비 효율성(OEE)은 시스템 가용성, 사이클 시간 효율성 및 품질율 간의 곱으로 정의된다. OEE는 일반적으로 린 생산 방식과 함께 핵심 성과 지표(KPI)로 사용된다.[97]

3. 4. 주요 방법론

프레더릭 테일러는 과학적 관리법을 제창하여 시간 연구, 동작 연구 등을 통해 생산성 향상을 추구했다.[68] 테일러는 저서 '과학적 관리의 원리'에서 과학적 검토, 노동자 선발, 교육 훈련, 관리자와 노동자 간 협력의 중요성을 강조했다.[68] 프랭크 벙커 길브레스 시니어와 Lillian Moller Gilbreth|릴리안 멜러 길브레스영어는 작업의 연속 사진을 활용하여 동작 연구의 기초를 확립했다.[69]

1960년대 조지 W. 프로슬과 올리버 W. 화이트는 도요타 생산 방식과 다른 방법을 고안했고, 조셉 올리키가 이를 계승하여 IBM의 자재 소요량 계획(MRP)을 개발했다.[79] MRP는 마스터 생산 일정(MPS)과 자재 명세서(BOM)를 기반으로 자재 소요량을 계산하는 시스템이다. 1975년 올리키는 MRP에 관한 저서를 출판했다.[79][80] IBM의 진 토머스는 MRP에 여러 항목을 추가하여 MRP2로 발전시켰다.

도요타 생산 방식은 오노 다이이치와 도요다 사키치의 저스트 인 타임 생산 시스템(JIT)과 자동화 아이디어를 기반으로, 낭비 제거를 목표로 한다.[75][76] 린 생산 방식은 이러한 도요타 생산 방식을 기반으로 하며, 평준화, 캐파시티 버퍼, 셋업 작업 시간 단축, 다능공화, U형 라인 및 셀 생산 배치 등을 포함한다.[99] 간판은 린 생산 방식에서 널리 사용되는 도구 중 하나이다.[99]

1987년 국제 표준화 기구는 생산 활동과 서비스 제공 모두에 대한 품질 관리 시스템 규격인 ISO 9000을 제정했다.

21세기에 들어서면서 주목받는 분야는 다음과 같다:

  • 비즈니스 프로세스 리엔지니어링(BPR): Michael Martin Hammer|마이클 마틴 해머영어가 1993년 제창했으며, 워크플로우와 비즈니스 프로세스 분석 및 설계에 주목한다.[88]
  • 린 생산 방식: 생산 활동과 서비스 제공 프로세스에서 낭비 제거를 목표로 한다. 1990년 출판된 '린 생산 방식이 세계의 자동차 산업을 이렇게 바꾼다'를 통해 널리 퍼졌다.[89]
  • 식스 시그마: 모토로라가 1985년부터 1987년까지 개발한 품질 관리 기법이다. 1995년 제너럴 일렉트릭의 잭 웰치가 전사적으로 적용하여 유명해졌다.
  • :en:Reconfigurable Manufacturing Systems: 생산 설비 전환 속도를 향상시켜 시장 변동 및 시스템 변경에 유연하게 대응한다.
  • :en:Project Production Management: 자본 투자가 큰 프로젝트에서 오퍼레이션 매니지먼트 기법 적용을 목표로 한다.


운영 관리에서 발전한 수학 이론으로는 오퍼레이션스 리서치의 수리 최적화, 대기행렬이론 등이 있다. 분석적 모델로 부족한 경우 이산 사건 시뮬레이션 등을 사용한다.

품질 관리를 위해 QC 7가지 도구가 대표적으로 사용되며, 체크 시트, 파레토 도, 특성 요인도, 관리도, 히스토그램, 산포도, 층별 등이 포함된다.

참조

[1] 웹사이트 OperationsAcademia.org: The state-of-the-art of PhD research in Operations Research/Management Science and related disciplines http://www.operation[...] 2016-10-22
[2] 웹사이트 Great Operations: What is Operations Management http://aqmauditing.c[...] 2013-07-03
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